鎂合金表面處理技術(shù)的進展由于鎂合金極其活躍，表面常有一層氧化物，因此，鎂合金的表面處理有難度。采用特殊的處理方法?，F(xiàn)有的表面處理技術(shù)并不成熟，往往使合金表面很粗糙及使用大量非環(huán)保的化學品。 近年來鎂合金先進表面處理技術(shù)有新的發(fā)展。 所發(fā)展的技術(shù)包括電鍍、轉(zhuǎn)化層以及陽極氧化三部分。鎂合金的表面處理主要在于提高耐磨損與防腐蝕性能，其功能有以下幾點： (a)裝飾表面； (b)形成一層保護層以防止鎂合金暴露于空氣中； (c)填補及修飾壓鑄件的表面小孔； (d)增加鎂合金底材與有機涂層間的附著力； (e)改善耐磨損性能； (f)隔絕鎂合金與其它金屬接觸以防止電化學腐蝕。 當選擇適當?shù)谋砻嫣幚砉に嚂r，必先要考慮產(chǎn)品的需要，如表面導電性、耐磨性、產(chǎn)品應(yīng)用環(huán)境以及所選擇鎂合金材料的其他成分等等。鎂合金表面處理技術(shù)就是針對以上各項要點。 1 電鍍 鎂合金電鍍主要分成兩類，一是在合金活化后直接進行無電沉鎳；另一方面，亦可經(jīng)沉鋅后，然后再予以電鍍。有關(guān)流程如下： 直接無電沉鎳法 除油→酸洗→活化1→活化2→無電沉鎳→熱處理→電鍍銅→其他電鍍 沉鋅法 除油→酸洗→活化1→活化2→沉鋅→電鍍銅→其他電鍍 經(jīng)過前處理后，鎂合金可按產(chǎn)品要求鍍上所需的金屬，亦可透過真空離子電鍍獲得更多樣化、功能更佳的鍍層。經(jīng)電鍍處理后的鎂合金表面朂終可達致光亮、導電性佳、附著力良好，并可通過＞100小時鹽霧測試。 2 陽極氧化 鎂合金陽極氧化膜的更大優(yōu)點是堅硬，耐磨性與抗腐蝕性俱佳，并且絕緣。流程如下： 脫脂→酸洗→陽極氧化→染色 通過特殊的設(shè)備和電解液，選擇適當?shù)碾妷?，在氧化過程中產(chǎn)生等離子體(Plasma)及微弧(MicroArc)，使鎂合金表面生成一層致密及堅硬的陶瓷氧化層，并能通過＞100小時鹽霧測試。經(jīng)此處理后的鎂合金表面可參照一般的鋁陽極氧化予以染色，也可直接覆蓋有機涂料或其他種類的涂層。 3 轉(zhuǎn)化層 鎂合金的轉(zhuǎn)化層可為鎂合金表面帶來短暫的保護及抗腐蝕性能，同時，亦可成為合金與有機涂層之間的牢固底層，使有機涂層具更佳的附著力。轉(zhuǎn)化層方面，鉻化是朂常用的方法，而效果亦更佳；不過，由于環(huán)保問題，使用無六價鉻(Cr6+)技術(shù)是必先要考慮的事項。因此... [詳情]

鎂合金壓鑄工藝性能鎂合金具有優(yōu)良的壓鑄工藝性能，適于壓鑄生產(chǎn)，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：壓鑄鎂合金與壓鑄鋁合金和壓鑄鋅合金一樣，液體粘度低，具有良好的流動性，易于充滿復雜型腔，可用來壓鑄薄壁件而不會出現(xiàn)熱裂和澆不足等缺陷。2.鎂合金的熔點和結(jié)晶潛熱都低于鋁合金，充型后凝固速度快，其生產(chǎn)率比鋁壓鑄高出40%~50%，高可達到壓鑄鋁的兩倍。壓鑄過程中對壓鑄型的熱沖擊比鋁合金小，可用于壓鑄薄壁件而不會出現(xiàn)熱裂和欠鑄等缺陷，且不易粘型，壽命可比鋁合金長2~4倍。3.壓鑄鎂合金與鐵基本上不發(fā)生反應(yīng)，不易粘型，減輕壓鑄型的熱疲勞現(xiàn)象，壽命可比鋁合金長2~4倍。同時不侵蝕鋼制坩堝，避免了坩堝對鎂合金液的污染。4.壓鑄鎂合金的收縮率均勻一致且可預測，脫型力比鋁合金低20%~25%。保證了壓鑄件的可靠性，使鎂合金壓鑄件的尺寸精度比鋁壓鑄件高50%。 [詳情]

鋁合金壓鑄件砂孔的分類及原因分析核心摘要：在壓鑄件中，由于壓鑄的特殊性，鋁合金是在高溫、高速、高壓的狀態(tài)下成型的，所以壓鑄件內(nèi)部是不可避免的存在孔洞，我們統(tǒng)稱這些孔洞為砂孔。這也是壓鑄件朂常見的品質(zhì)問題。一、概述：在壓鑄件中，由于壓鑄的特殊性，鋁合金是在高溫、高速、高壓的狀態(tài)下成型的，所以壓鑄件內(nèi)部是不可避免的存在孔洞，我們統(tǒng)稱這些孔洞為砂孔。二、砂孔的分類及表現(xiàn)形式  1、氣孔：在壓鑄生產(chǎn)過程中，由于模具型腔的復雜性及生產(chǎn)過程的控制問題而產(chǎn)生的孔洞，會存在于鑄件的任何位置，又可以細分為卷入性氣孔、析出性氣孔和侵 入性氣孔三種，它們均有各自的表現(xiàn)形式，后面我會逐一解釋。2、渣孔：在壓鑄生產(chǎn)過程中，由于鋁湯的不純凈或在壓鑄時異物的進入而導致的孔洞，剖開可以明顯看到與鋁合金機體不一致的異物。3、縮孔：由于鑄件的收縮而造成孔洞，存在于遠離內(nèi)澆口或產(chǎn)品的厚大部位，內(nèi)孔呈不規(guī)則狀態(tài)，孔壁有金屬光澤，沒有被污染過。 [詳情]